Giải quyết vấn đề của sản phẩm tạo bọt cao su silicone lỏng cần có giải pháp mang tính hệ thống dựa trên nguyên nhân gốc rễ
Triết lý cốt lõi: Phòng ngừa tốt hơn sửa chữa. Hầu hết các vấn đề đều xuất phát từ việc mất kiểm soát ở 5 khía cạnh “con người, máy móc, vật liệu, phương pháp và môi trường”. Vì vậy, giải pháp cũng cần được tiếp cận một cách có hệ thống từ 5 khía cạnh này.
Phương pháp tiếp cận giải pháp tạo bọt cao su silicon lỏng tập trung nhiều hơn vào sự cân bằng chính xác giữa "công thức" và "quy trình", đặc biệt là sự phù hợp giữa tốc độ tạo bọt và tốc độ lưu hóa.
一.Các vấn đề về cấu trúc tế bào (không đồng đều, tỷ lệ tế bào mở và đóng, kích thước lỗ chân lông)
1.Tối ưu hóa công thức (vật liệu) - Đây là bước quan trọng nhất: Cân bằng chất tạo bọt và chất lưu hóa: Qua thí nghiệm (DOE), tìm ra điểm phù hợp nhất giữa nhiệt độ/tốc độ phân hủy của chất tạo bọt và tốc độ phản ứng của chất lưu hóa. Trạng thái lý tưởng là khi các bong bóng bắt đầu nở ra, độ nhớt của hợp chất cao su tăng vừa phải nhưng vẫn chưa được lưu hóa hoàn toàn.
2.Sử dụng các chất tạo hạt: Thêm các hạt rắn mịn (như titan dioxide, oxit kẽm) để cung cấp một số lượng lớn các điểm tạo hạt đồng nhất cho bong bóng, từ đó thu được cấu trúc tế bào mịn và đồng nhất. Điều chỉnh độ nhớt của keo nền: Chọn độ nhớt thích hợp. Nếu độ nhớt quá cao, bong bóng sẽ khó phát triển; nếu nó quá thấp, bong bóng có xu hướng hợp nhất.
2. Vấn đề về chất lượng bề mặt (độ nhám, bong tróc)
1.Điều chỉnh nhiệt độ khuôn (phương pháp): Nếu bề mặt có bong bóng hoặc nhám: Có thể nhiệt độ khuôn quá cao khiến lớp bề mặt nổi bọt dữ dội và tức thời. Bạn có thể cố gắng giảm nhiệt độ khuôn một cách thích hợp hoặc sử dụng hệ thống chạy nguội để cho phép hợp chất cao su đi vào khuôn ở nhiệt độ thấp.
2.Kiểm soát độ dày của da: Khi cần hình thành da, hãy sử dụng nhiệt độ khuôn cao hơn để giúp lớp bề mặt tiếp xúc với khuôn lưu hóa nhanh chóng mà không tạo bọt. Khi cần da mềm và mỏng thì sử dụng nhiệt độ khuôn thấp hơn.
3, Độ lệch mật độ và biến dạng co ngót
1. Phun chính xác (máy, phương pháp): Sử dụng máy phun trộn định lượng có độ chính xác-cao để đảm bảo giảm thiểu sai số khối lượng phun cho từng khuôn. Khối lượng phun thường chiếm khoảng 60% đến 80% khối lượng sản phẩm và cần được xác định chính xác thông qua các thí nghiệm. 2.Đảm bảo (phương pháp) lưu hóa triệt để và đồng nhất : Hiệu chỉnh nhiệt độ của từng khu vực của khuôn để đảm bảo phân bổ nhiệt đồng đều. Kéo dài thời gian lưu hóa để đảm bảo rằng phần trung tâm của sản phẩm cũng được lưu hóa hoàn toàn và giảm độ co-sau.
3.Tối ưu hóa quá trình phóng và làm mát (phương pháp, máy): Sau khi sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn, hãy sử dụng thiết bị định hình (fixture) để làm mát nhằm tránh biến dạng. Tối ưu hóa vị trí và số lượng chốt đẩy để đảm bảo sản phẩm có thể được đẩy ra một cách trơn tru và đều dưới lực.